日前，由中国建筑卫生陶瓷协会主办，协会窑炉分会及《创新陶业》报承办的“全国陶瓷产区窑炉能耗调查活动”正式启动。此举意在以科学、统一、合理、公正的调查方法取得窑炉能耗的真实数据，以推动中国窑炉进一步节能减排。
据介绍，我国建筑卫生陶瓷行业每年耗用矿物原料约2亿吨，每年耗用能源折合标准煤4000多万吨，整个国家生产能源是34亿吨煤炭，整个陶瓷行业在各个门类生产企业里面单位万元GDP能耗是比较高的一个产业。其中用于烧成和干燥工序的能耗所占比重最大，这其中又以陶瓷窑炉为耗能之最。在当今能源日趋紧张、价格居高不下的大环境下，降低能耗、节能减排就成为陶瓷行业发展的当务之急。
建筑卫生陶瓷工业“十二五”发展规划提出，“资源综合利用和节能减排取得明显进展，全行业单位工业增加值能耗降低20%。生产过程产生的固体废弃物利用率达到70%。单位工业增加值能耗和二氧化碳排放，以及氮氧化物和二氧化硫等主要污染物排放总量进一步降低。”中国建材联合会乔龙德会长指出，今明两年，在推进建筑卫生陶瓷新技术发展的六项工作中，其一就是开展陶瓷窑炉及综合节能减排技术的研究开发，通过组织产学研联盟开展节能窑炉技术的研究，开展陶瓷生产节能减排新技术、新装备，在粉尘、噪音、减碳、SO2、NOx等排放指标达到国家标准要求的研究与公关，显著降低陶瓷产品的资源消耗和能源消耗。
在推进陶瓷卫浴业的节能减排工作中，很大一部分集中在生产装备特别是窑炉身上。2008年6月1日起颁布实施了GB21252-2007《建筑卫生陶瓷产品能源消耗限额》强制性国家标准，为陶瓷卫浴行业的能耗指标提供了一个考量依据。但资料显示，我国陶瓷工业的能源利用率与国外相比差距较大，发达国家的能源利用率一般高达50%以上，如美国达57%，而我国仅达到28%~30%。另一方面，陶瓷窑炉在生产过程消耗大量能源的同时，燃料燃烧产生的烟气中含有危害极大的CO2、SO2和NOx等有害气体。据统计，我国大气中90%的SOx、85%的CO2、80%的ROx(粉尘)和50%的NOx污染均来自工业炉窑，而陶瓷窑炉排放的有害气体在其中占有很大的比重，因此节能与环保成为陶瓷窑炉升级改造的中心任务。
有报道称，斯里兰卡陶瓷厂所用原料均为公路建设开挖的页岩土，燃料为当地农民农作物收成后的秸秆制成的秸秆气。为了不造成固体废弃物，他们生产的陶瓷砖并不磨边和抛光；粉料加工采用干法加工，烧成和干燥后的尾气都需进过循环利用和脱硫、脱氮、脱氟处理。或许这为我国陶瓷卫浴产业提供了发展目标和创新方向。一方面是对节能设施的利用，尽量采用新型节能型装备，一方面是提高能源利用效率，包括综合利用、循环利用，另一方面是净化排放，实施无害化处理。
陶瓷卫浴行业的节能减排是一个涉及整个产业链的系统工程，虽然节能高低是一个重要指标，但对能耗的管理也十分重要，要求陶瓷卫浴企业综合创新不放松、持续改善、提升不停步。同时，陶瓷卫浴企业在加强对原有装备包括窑炉进行技术改造的基础上，对于创新的节能装备设施要及时更新。能源的节约对于成本收回举足轻重，陶瓷卫浴企业万不可为省小钱而费大钱，明是省，实则费。新型节能窑炉等装备、节能工艺技术，一次性投入可能会很大，但收益也是非常明显的，能够见到真金白银。
对此，行业协会要向国家相关部门呼吁，对于使用新设备、或是节能减排指标达到一定标准的，经考察无误属实的，要给予一定的资金支持，毕竟企业的前期投入很大。国家、地方政府、行业协会为鼓励这种行为并形成示范效应，对全行业的节能减排推广及指标完成亦能起到积极的推动和促进作用。
此项调查活动对行业的指导作用不可低估。可以清晰、准确、完整地了解掌握行业的能耗信息，对窑炉及相关装备生产制造企业及陶瓷卫浴行业，无论是在节能减排的指标制定、创新方向和目标、对比国外先进水平，还是陶瓷卫浴行业全面掌握能耗现状，对相关标准的制定和修订，以及谋划行业的可持续发展等方面，都将产生深远影响。因此，希望在行业协会牵头，所有陶瓷卫浴及相关窑炉、装备生产企业的全力协助和参与下，圆满完成此项调查活动，不仅是行业的一件大好事、公益事，更是为推进行业转型升级、科学发展做的一件利企业、利行业、利国家的实际行动，功不可没。
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