尽管在涉及的众多行业中，荧光灯行业并非汞排放量的“种子选手”，但由于其作为基本消费品，应用具有广泛性、分散性，导致荧光灯中汞元素的回收、污染防治成为“老大难”，污染隐患、环境风险已经引起政策层的重视。
对此，工信部、科技部、环境保护部近日联合制定发布了《中国逐步降低荧光灯含汞量路线图》(以下简称《路线图》)，提出到2015年，单只荧光灯汞含量削减80%的目标。随着技术进步，源头削减已成为荧光灯行业汞污染预防的可行路径。
节能灯中的汞难回收怎么办？
尽量少用，从源头削减，减少生产过程排放，降低环境风险
虽实现了节能，但随之而来的汞污染隐患问题却没有得到解决，这让国家推行的节能灯绿色照明工程面临尴尬。工信部相关负责人表示，荧光灯是目前广泛使用的节能型照明光源，其发光原理决定了灯管中必须含有少量汞蒸气。而这种有毒有害的重金属元素，不但难以回收，且在居家或回收运输过程中存在破损风险，堪称“行走”的污染源。
统计显示，我国是荧光灯生产出口大国。2011年，产量约为70亿只，其中，紧凑型荧光灯(俗称节能灯)约47亿只，占全球产量的八成以上，年出口28亿只。按照我国2008年发布的行业标准《照明电器产品中有毒有害物质的限量要求》，紧凑型荧光灯含汞量不超过5毫克，直管型的则不超过10毫克。每年荧光灯行业消耗大量汞元素。
“有课题曾经做过估算，一个荧光灯管要实现安全回收，成本是17元。这显然是不可持续的。”这位负责人说，以前对工业污染，主要关注末端治理，其实污染预防是最有效的手段。“比如汽车喷漆改用水性涂料，有机挥发物就能大大减少，治理的难度、监管的工作量都会降下来，效果也更好。”
从政策上《重金属污染综合防治“十二五”规划》把汞作为重要的控制目标；《工业清洁生产推行“十二五”规划》也提出，要以荧光灯低汞及生产中固汞使用技术为重点，实施汞污染削减工程。
而从荧光灯行业本身发展来说，也有降低汞使用的需求。作为荧光灯产品的目标市场，欧美等发达经济体已经提出降低荧光灯含汞量的要求。欧盟2010年发布指令规定，从2013年起紧凑型荧光灯(功率小于30瓦)含汞量不得超过2.5毫克，美国相关行业标准中则对小于25瓦的紧凑型荧光灯提出了不小于4毫克的要求。“公约生效后，各国将逐步减少生产使用汞元素。当前，汞的价格也比较贵。无论从绿色贸易壁垒还是成本考虑，荧光灯行业都有削减的动力和要求。”这位负责人说。
技术、成本是否可行？
固汞工艺已经成熟，低汞具备产业基础
针对路线图，中国电子信息产业发展研究院工业节能与环保产业研究所助理研究员李博洋解释说，我国荧光灯削减汞要分两步走：首先要淘汰液汞工艺，到今年年底前，淘汰紧凑型荧光灯液汞生产工艺，2014年年底前，力争全面淘汰液汞生产工艺。其次是对国内生产的、功率不超过60瓦的普通照明用荧光灯，分3阶段逐步降低其汞含量，力争实现50%以上的产品含汞量不超过同阶段目标值。
“目标是到2014年底，通过淘汰液汞工艺，生产过程中汞排放量比2010年减少一半；到2015年，单只荧光灯产品平均含汞量比2010年减少约80%，一半以上的荧光灯含汞量低于1毫克。”李博洋说，荧光灯行业将围绕产品及其制造过程低汞化，以减汞技术创新为基础，淘汰落后生产工艺，推广应用先进低汞技术。
从技术、成本上，这个路线图是否具备可行性？对此，参与路线图制定的国家电光源质量监督检验中心刘姝博士表示，“首先从液汞到固汞，对现有生产线来说，并不是推倒重来，而是对关键工艺进行改造即可，综合成本每个灯管增加约0.005元钱，而且目前80%的荧光灯企业都已经采用了固汞工艺。淘汰液汞的难度不大。”
对于进一步削减汞含量，我国荧光灯行业也有了技术和产业基础。据介绍，我国已掌握固汞生产工艺，高性能低含汞量汞齐(注)等配套材料也已经实现国产化，可有效降低荧光灯含汞量，减少生产和回收过程中的汞排放。“目前，我国已研发成功含汞量不超过0.5毫克的小功率紧凑型荧光灯；含汞量不超过1.5毫克的产品也增长迅速，已占总产量的30%左右。”刘姝说。
李博洋表示，固汞工艺中的核心部件为汞齐，汞元素合金状态在常温下为固体，生产过程中挥发量少，浪费少，破损后的环境风险小。“以前回收得包装好，还注意不能破损。现在不用担心，甚至可以打碎了包装好送往处理处置机构，再对汞齐进行分选，对剥离的荧光粉稀土可以回收利用，能有效降低回收成本。有专家甚至提出，是否在合金中可以加入铁元素，价格便宜，在分选中更方便磁选汞齐。”
注：汞齐，又称汞合金，是汞与一种或几种其他金属所形成的合金。汞可以溶解多种金属，含汞少时是固体。
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