陶瓷行业转型升级的步法加快。图为陶瓷产业生产线。

□有技术无市场，陶瓷循环经济发展呈现两极分化

□陶瓷行业加快转型升级，期待早日为自己“正名”

“这块用陶瓷废渣生产出来的节能保温板，已经把我的仓库堆满了，没人愿意买。”溶洲二厂的罗淑芬告诉记者。

溶洲二厂是佛山非常有名的外墙砖企业，对于罗淑芬来说，她并不需要依靠循环利用废渣的环保产品来养活企业，但眼看着环保理念得不到政府和市场重视，很难高兴起来。

据悉，该厂去年与华南理工大学合作，研发出利用陶瓷废渣生产的轻质保温砖，废渣参与率达到40%。按照有关专家的估算，如果建筑保温材料市场中能够挪出5%的份额使用这种保温砖，全国陶瓷企业的抛光砖废渣处理问题就可以全部解决。

但这仅仅是一个愿景。现实是，今年1月，佛山陶企随意倾倒废浆现象被媒体曝光，陶瓷行业污染再次成为焦点。经历了数年产业大整治，200多家企业被迫转产、转移甚至关停的陶瓷产业，现在究竟是什么样子？

阵痛中的行业逆流

“佛山陶瓷整体水平较高，一个工厂的废品率一般维持在5%至7%之间，如果能够用陶瓷废渣替代10%的生产原料，那么废渣的出路就不是问题了。”

2007年，佛山启动陶瓷产业大调整，220家陶瓷企业转产、转移甚至关停，溶洲二厂是少数的仍然留在佛山进行清洁化改造的企业。

这一年被视为佛山乃至中国陶瓷产业的分水岭。在很多人看来，这并不是简单的时间分割线，其前后十年所包含的复杂演变，可以说是中国式产业进化的最好标本。

分水岭的前五年是佛山陶瓷非常特殊的五年，迅速走向规模化、产业化是这个时期的主要特征。仅一个南庄镇，在最鼎盛时期就有75家陶瓷生产企业、400多条生产线，陶瓷年产量超过6亿平方米，占全国1/4。

然而，数字背后的陶瓷产业是另外一番景象。2006年初，媒体开始用“危机四伏”来形容佛山陶瓷能源危机、运输危机，环保压力、反倾销压力开始浮现，新线变少，老窑炉纷纷停工，一年中出现了20多家企业倒闭的罕见现象。

更糟糕的是，整个行业已经与环境“水火不容”。在2007年的佛山环境统计中，陶瓷行业“贡献”了大部分的工业粉尘、二氧化硫、氮氧化合物和工业废气排放量。而生产环节产生的废砖、废渣等废弃物，也达到历史高峰。

2008年4月，佛山连续出台三个文件进行行业整治，220家陶瓷企业转产、转移甚至关停，仅剩下60余家企业还保有生产线。

留下来的企业也不轻松，迫于环境的压力，除了清洁化改造，企业还必须解决陶瓷固废、废渣的出路。“那几年许多陶瓷企业都搬迁出去了，但即便如此，佛山每天仍有超过1000吨的陶瓷废渣被处理至填埋场。”罗淑芬说。

2008年，禅城陶企联合高校、科研院所组成陶瓷行业清洁生产技术产学研创新联盟，并承担起2008年广东省重大科技专项计划——陶瓷行业清洁生产产业共性技术项目，其中的关键就是陶瓷固废如何回收利用。

“佛山陶瓷整体水平较高，一个工厂的废品率一般维持在5%至7%之间，如果能够用陶瓷废渣替代10%的生产原料，那么废渣的出路就不是问题。”曾参与项目的华南理工大学教授吴建青告诉记者。

一年后，“陶瓷冷加工装备节能降耗以及固体废料循环利用的技术与设备”模块已在溶洲二厂示范应用，废砖的参入率达到60%以上。

循环经济的两极分化

陶瓷循环经济非常诡异地呈现出两极分化：在废砖普遍回流生产线的同时，其他类型的废渣却迟迟无法回收，仍然大量用填埋等粗糙的方式进行处理。

溶洲建筑陶瓷二厂车间后面一块巨大的场地上，从各个陶瓷厂运来的陶瓷废砖堆积成山，有些已经被机器碎成砖粉，准备重新投入生产线。

对于罗淑芬来说，这已经是习以为常的事情。事实上，溶洲二厂最早从2005年就开始尝试陶瓷原料中掺入固废生产，而当时正是佛山陶企忧虑陶瓷固废、废渣出路的高峰期。

仅2009年，溶洲二厂每日吸纳的陶瓷废砖就已经达到500吨，其中大部分都由溶洲进行自我消化，掺入外墙砖生产中。

这个共性技术很快在行业内推广开，越来越多的企业开始掺入废砖进行生产，甚至出现废砖抢购的现象。罗淑芬说，由于溶洲的储存量最大，不少企业也会来购买溶洲的存货。有些大量收购陶瓷废砖的企业还表达出对将来废砖量可能不够的担忧。

然而，陶瓷循环经济非常诡异的发展出两级分化：在废砖普遍回流生产线的同时，其他类型的废渣却迟迟无法回收，仍然大量用填埋等粗糙的方式进行处理。

今年，佛山多部门联合执法，来自一个正规固废处理企业——禅城区小西湾固体废物处理中心的运营车辆被现场抓住。此次突击检查源于新华网等媒体曝出的“佛山陶瓷废浆渣偷排已经形成‘一手交钱，一手排污’的恶性局面”的新闻。

此事引起佛山陶瓷行业震惊，许多陶瓷企业坦承，陶瓷固废处理已经到了必须改变的时候。

吴建青告诉记者，目前广东各种陶瓷废渣、废泥等产业废弃物，实际数目可能接近1000万吨，其中仅抛光砖废渣每年就有300万吨。

业内人士称，目前佛山陶瓷废料处理很混乱，一些运输公司会告诉企业，只要付钱就可以帮企业搞定废料处理。但至于最终他们会把废料运至哪里，企业并不清楚，很多公司也没有资质来处理陶瓷废料。

摘“帽子”让企业压力重重

“‘洗白’的根本是每一家陶瓷生产企业应该负起对周边环境负责的使命，携手用行动去改变社会公众的印象。”

陶瓷企业并非没有为节能环保进行努力。

今年4月，金意陶在其景德镇工厂投入了一条购自科达机电的仿古砖生产线。这条生产线配套宽2.5米、长213.84米的节能辊道窑，由于提高了窑炉余热利用温度，能耗比金意陶原有的两条仿古砖生产线减少了10%。

宽体窑、辊道窑、连续式球磨机、清洁煤气化技术装备、原料设备节能技术、陶瓷薄板制成技术、球磨机专用变频起动节电器……在陶瓷机械领域，与节能环保相关的技术设备层出不穷。

5月份，佛山科技局召开了一场佛山市陶瓷产业科技创新座谈会，佛山副市长刘炜认为，陶瓷产业要尽快改变“高污染、高能耗、低附加值”的局面，关键是尽快实现技术转型，只有依靠创新驱动，才能充分发挥陶瓷产业转型巨大潜力。

“在意大利、西班牙（西班牙装修效果图），陶瓷和其他产业是平等的，陶瓷产业也可以是绿色环保的。”蒙娜丽莎副总裁刘一军表示，首先应该关注的是行业的定位问题。对此，多位陶企高管深有感触并疾呼政府多作正面宣传，尽快为陶瓷行业“洗白”。

“洗白”的压力来自于国家层面对节能环保计划的快速变化。工信部已经计划在“十三五”期间对工业企业的PM2.5进行检测，未来不符合相关环保标准的企业将全部被关停。陶瓷卫浴行业依旧将以“排头兵”的身份首当其冲成为治理的对象。

根据《建筑卫生陶瓷工业“十二五”发展规划》，到2015年，建筑卫生陶瓷单位工业增加值能耗降低20%，生产过程产生的固体废弃物利用率达到70%。

金意陶董事长兼总经理何乾认为，与很多家居建材行业不同，陶瓷行业目前的平均能耗并不算高。只要前期投入充分，陶瓷企业几乎不会产生太大的污染。但是，仍有龙头陶企在佛山因环保违规而被市民频频投诉和被环保部门处罚，包括金意陶本身。

业内人士认为，陶瓷行业如果不抓紧升级，就是将“佛山陶瓷”改为“意大利陶瓷”，社会公众也不会摘掉套给陶瓷行业的这顶“帽子”。“‘洗白’的根本是每一家陶瓷生产企业应该负起对周边环境负责的使命，携手用行动去改变社会公众的印象。”

焦 点

循环经济的尴尬：空有技术却没有市场

“废渣利用并不存在技术问题，许多科研院校都可以掌握这个技术，但问题是没有标准去指导这个市场，产品做出来却没有客户愿意接受。”罗淑芬说。

据了解，尽管陶瓷废渣循环利用的相关技术已经持续多年，但在市场，并没有相关的标准可以支撑产品销售。缺少质量认证、缺少施工标准等等，陶瓷循环经济叫好不断，却面临着没有市场的尴尬。

热岛效应带来市场空间

废砖回收并不新鲜，事实上，大部分陶瓷企业都能够全部回收废砖进行生产。但与之相比，其他类型的废渣却迟迟无法回收，仍然大量用填埋等粗糙的方式进行处理，由此产生上述陶企违规排放现象。

“废渣利用并不存在技术问题，许多科研院校都可以掌握这个技术。”罗淑芬说。

溶洲二厂去年与华南理工大学合作，研发出利用陶瓷废渣生产的轻质保温砖，废渣参与率达到40%。按照有关专家的估算，如果建筑保温材料市场中能够挪出5%的份额使用这种保温砖，全国陶瓷企业的抛光砖废渣问题就可以全部解决。

对于陶瓷企业来说，掺入废渣也可以节能。鹰牌集团总裁林伟称，鹰牌研发已久的用陶瓷废渣生产瓷砖的技术，将选择合适时机推向市场。他透露，新产品的陶瓷废渣利用率达70%-80%，同时，瓷砖烧制温度也比普通产品低100多摄氏度，非常节能。

解决废渣需政府引导

然而，看起来很美好的陶瓷废料循环利用，发展速度并没有想象中快速。“现在的确已有不少企业开始使用废渣生产瓷砖。”吴建青说，但相对废料总量来说还是太少，剩下的都只能填埋。

罗淑芬说，用陶瓷废渣循环生产的瓷砖，在市场上的位置比较尴尬。谁都知道这是一个很环保、节能的产品，代表着循环经济，但没有权威的机构可以证明，用陶瓷废渣生产的瓷砖是很安全。同时，国家相关鼓励政策也不够明朗。

“我们几年前就开始用陶瓷废渣生产外墙砖，废砖已经成为我们的主要原料，每天都要从外面收回几百吨陶瓷废渣。但是，现在我们找不到相关政府部门发放资质，没有资质，做很多事情都有阻碍。比如我们去外面收购陶瓷废渣，也必须得去税局开税票，再加上运输费，成本几乎没有优势。”罗淑芬说。

吴建青认为，零散的企业行为很难改变现状，必须由政府进行主导，从一个区域、一个行业去整体推动陶瓷废渣的再利用，通过区域内提高生产规模，才能大幅度消化废渣。

案 例

薄型化：陶瓷节能的“直线思维”

“薄型化对于陶瓷行业低碳节能的作用非常直接，如果你将瓷砖的厚度从传统的11厘米降到4.8厘米、甚至3厘米，那原材料、物料、能源的消化就会大幅削减。”BOBO陶瓷薄板CEO唐硕度告诉记者。

据悉，已经在欧美流行多年的瓷砖薄型化，目前正在成为陶瓷行业普遍认同的发展方向，并已获得国家层面的政策鼓励。然而，如何改变消费者意识，或许才是最大的挑战。

能耗可下降60%

薄型化实际上是陶瓷节能非常直线化的思维：瓷砖厚度减薄，矿物、能源消耗自然就削减。

“薄型化已经是业界都认同的方向。”唐硕度说。BOBO陶瓷2006年成立，花费三年时间才推出自己的陶瓷薄板。

2009年10月，BOBO正式推出仅有4.8毫米厚的超大规格陶瓷薄板。而蒙娜丽莎的陶瓷薄板厚度达5.5毫米、新中源此类产品的厚度为4.7-5.5毫米，而西班牙德赛斯薄板厚度甚至可以做到3毫米左右。

实际上，早在上世纪80年代，日本已经提出陶瓷薄板的概念；到2004年，西班牙的陶瓷薄板已经推向了市场；到2007年，欧洲70%以上的陶瓷品牌都有陶瓷薄板；到2009年，陶瓷薄板在国外市场已经占据很大的比例；我国直到2008年才在市面上推出薄板。

据专家介绍，如果按我国年产墙地砖60亿平方米计算，把砖体厚度压缩60%，每年可节约相关原料7200—12000吨，每年综合能耗可节约306亿公斤标准煤，相当于3个三峡工程的年发电量。同时还可节约60%的矿产资源，减少50%的二氧化硫排放量，节约30%的水资源，效益十分可观。

“减薄的效应是全方位的，不仅是能耗降低、生产成本降低，运输成本也同样下降。因为原料和工艺的创新，薄板重量更轻、硬度更强，还能突破传统瓷砖铺地贴墙的功能，适用在天花、家具等方面。”唐硕度说。

市场接受度仍很低

相对于废渣循环利用，陶瓷薄板的政策面要好得多。2011年底，工信部发布《建材工业“十二五”发展规划》，要求建筑卫生陶瓷企业积极推进薄型化和减量化工艺及制品。目前，在多个方面，陶瓷薄板都有相应的标准政策指引。

然而，从2008年至今，陶瓷薄板在市场上仍然举步维艰。

去年12月，BOBO广西北流生产基地第一期工程竣工，这是中国薄型化陶瓷首个规模化生产。但是，其首期工程100万平方米，相对整个陶瓷产业来说，仍然微不足道。

目前，大部分企业都只是通过一两条生产线，对薄板进行生产、销售的尝试，并不愿大规模化，主要原因在于消费者对薄砖反应冷淡。

“消费者普遍对瓷砖产品的认识还停留在‘砖越厚产品质量越好’的阶段，担心薄砖偷工减料，从而影响居住环境与品质。同时，薄板因为规模不够，价格也比普通砖更贵，超出了消费者心理预期。”唐硕度说。

据中国建筑卫生陶瓷协会透露，该协会正在进行相关生产标准的修订，并计划于2015年实现全行业瓷砖减薄，将来市场上将不允许销售厚砖。规模化让成本降低，或许薄板才会迎来市场的接受。

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